Le Domaine de Graux est un lieu vivant, en train d’évoluer. La ferme, le manoir, les extensions existantes : autant de bâtiments que nous souhaitions restaurer, adapter, et réinsufler d’un usage nouveau. Construire neuf, dans ce contexte, aurait donc pu sembler contradictoire avec les valeurs du projet.
Mais pour développer les ambitions du Domaine – accueillir un espace événementiel, un musée et des espaces pédagogiques – les volumes existants ne suffisaient pas. Il fallait construire. Créer de nouveaux espaces pour que les idées circulent, que l’on puisse toucher un plus grand nombre, que le changement prenne racine au-delà du site. C’est pour cette raison que nous avons décidé de construire ce hangar de 1000 m2. Et cette décision de construire devait être cohérente avec tout le reste : réfléchie et exigeante.
Ce choix aurait pu sembler contradictoire avec les valeurs du projet. On a préféré le voir comme une opportunité de développer notre créativité. Là où les bâtiments rénovés témoignent du potentiel de l’existant, ce nouveau hangar peut incarner celui de la construction neuve durable. Deux démarches distinctes, une seule et même vision.
La construction, le géant silencieux du carbone
Quand on parle de bâtiment et d’impact climatique, on pense souvent aux chaudières, aux radiateurs, à la consommation d’électricité. Ces émissions dites “opérationnelles” ont longtemps monopolisé le débat. Mais elles ne racontent qu’une partie de l’histoire.
Il existe un autre type d’empreinte, plus invisible : le carbone “incorporé” (ou embodied carbon en anglais). Ce sont les émissions produites avant même qu’un bâtiment ne soit utilisé, c’est à dire lors de l’extraction des matériaux, de leur fabrication, de leur transport et de leur mise en oeuvre sur chantier.
Pour tout immeuble, des émissions sont donc déjà dans l’atmosphère avant mêmele jour de la remise des clés.
Les bâtiments représentent 39 % des émissions mondiales de carbone liées à l’énergie : 28 % proviennent des émissions opérationnelles, et 11 % des matériaux et de la construction elle-même.
World Green Building Council
Et cette pression ne va qu’augmenter. D’ici 2050, les projections estiment que le parc bâti mondial devrait doubler de taille. Si rien ne change, le carbone incorporé des nouvelles constructions sera responsable de près de la moitié du budget carbone total alloué au secteur. Décarboner la construction implique donc d’examiner de près nos choix de matériaux et de mieux comprendre les émissions qu’ils génèrent.
Le CLT : une révolution discrète
Le CLT (pour Cross-Laminated Timber en anglais) repose sur un principe simple : des planches de bois résineux collées en couches croisées à 90°, ce qui leur confère une rigidité remarquable . Des panneaux entiers de murs ou de planchers arrivent sur chantier, prêts à être assemblés, fabriqués en usine avec une précision millimétrique.
Le CLT peut aujourd’hui remplacer le béton armé pour des structures de plusieurs étages. Des bâtiments allant jusqu’à 18 étages ont déjà été réalisés en bois massif. Et contrairement à ce que l’on pourrait penser, ce matériau présente notamment une excellente résistance au feu. Le bois massif se carbonise en surface, créant une couche protectrice qui préserve le coeur structurel. Il offre également de très bonnes performances acoustiques et thermiques, et crée des espaces intérieurs chaleureux. À cela s’ajoutent d’autres atouts : une grande légèreté, qui réduit les charges sur les fondations, et une rapidité de mise en oeuvre grâce à la préfabrication. Des panneaux complets de murs ou de planchers arrivent directement sur chantier, prêts à être assemblés. Le temps de construction s’en trouve réduit, et la quantité de déchets aussi.
Le CLT n’est pas une innovation anecdotique, c’est un véritable matériau de structure, fiable et performant, qui n’attend plus que d’être adopté à grande échelle par la filière.
Béton, acier, bois : qui pèse quoi ?
Tous les matériaux ne sont pas égaux face au carbone. Pour les comparer, les professionnels utilisent une unité commune : les kilogrammes de CO₂ équivalent par kilogramme de matériau (kg CO₂e/kg), calculés sur l’ensemble du cycle de production.
Le béton, omniprésent dans la construction, affiche une empreinte d’environ 0,13 kg CO₂e/kg. Modeste par unité de masse, mais redoutable par les volumes utilisés. Sa fabrication repose sur le ciment, dont la cuisson à très haute température libère d’importantes quantités de CO₂. L’acier structural lui, atteint 2,6 kg CO₂e/kg pour la filière traditionnelle, soit vingt fois plus que le béton par kilogramme. Le recours à l’acier recyclé via four à arc électrique réduit ce chiffre à environ 0,4 kg CO₂e/kg.
Le bois, et plus précisement le CLT européen (Cross-Laminated Timber en anglais), se situe autour de 0,28 à 0,35 kg CO₂e/kg pour la phase de production. Mais le bois a une particularité que ni l’acier ni le béton ne peuvent revendiquer : il stocke du carbone. En effet, les arbres captent environ 1 tonne de CO₂ par mètre cube de bois* à travers la photosynthèse. Ce carbone dit “biogénique” reste donc emprisonné dans la structure d’un bâtiment pendant toute sa durée de vie. (Source: Arup).
* Représente le stock total accumulé sur toute la vie de l’arbre, pas un taux de séquestration annuel. Ce chiffre peut légèrement varié selon l’espèce, la densité du bois et les pratiques forestières.
« Quand on coupe un arbre mature pour en faire de la structure, on stocke son carbone dans le bâtiment pendant des décennies, et on laisse la forêt se régénérer avec de nouveaux arbres qui recommencent à capter du CO₂. C’est ce cycle-là qui rend le matériau si intéressant. »
Karel Verzelen, ARBONEO
En tenant compte de ce stockage, l’empreinte nette du CLT devient négative : autour de −0,70 à −0,90 kg CO₂e/kg. Le bâtiment devient, le temps de sa vie, un puits de carbone.
Une nuance importante : ce carbone n’est pas séquestré définitivement. Si le bois est brûlé ou se décompose en fin de vie, il réémet le CO₂ qu’il avait capturé. Mais ce “gain de temps” a une vraie valeur climatique. Chaque année où du carbone reste hors de l’atmosphère contribue à limiter le réchauffement.
Ce qui change la donne, c’est lorsque l’on pense la circularité dès le départ. ARBONEO travaille déjà aujourd’hui à la reprise des panneaux qu’ils posent sur les chantiers. Quand un bâtiment est déconstruit, ils rachètent les panneaux au prix du marché pour les réintégrer dans d’autres projets. D’abord comme structure portante, puis comme panneaux non portants, puis comme multiplex ou autres matériaux dérivés, et enfin comme fibre pour du papier ou de l’énergie. C’est ce que l’EPD (la déclaration environnementale du produit) formalise : une traçabilité de toutes les vies possibles du matériau, à chaque étape. Un panneau CLT n’est pas un matériau jetable. Il est par nature circulaire, et pensé comme tel depuis sa fabrication.
Les chiffres à l’échelle du hangar
Les chiffres par kilogramme sont utiles, mais ce qui compte vraiment c’est ce que ça représente à l’échelle d’un bâtiment entier. Sur les émissions de construction, une structure en bois émet environ 198 kg CO₂e par m² de plancher, contre environ 243 kg CO₂e/m² pour son équivalent conventionnel (structure en béton et acier ). Cela représente donc une réduction de 19 %. Et là où le béton et l’acier génèrent un carbone incorporé irréversible, la structure en bois le compense en partie par le stockage biogénique. (Source: Hemmati et al.)
La différence se voit aussi à la fin de vie. Une structure conventionnelle mène à la démolition, aux déchets et à la réémission du CO₂ incorporé. Une structure CLT, conçue pour être déconstruite, permet le réemploi des panneaux, et maintient le carbone stocké bien au-delà de la vie du bâtiment.
Sur le plan logistique, l’avantage est également concret : un camion de 50 m³ suffit à livrer de quoi construire environ 150 m² de bâtiment en CLT. La préfabrication en usine réduit le temps de chantier, les nuisances et les déchets.
Quant au coût, il était longtemps perçu, et est encore parfois, comme le principal frein à la construction en bois. Mais cette perception est en retard sur la réalité du marché. Karel le dit clairement :
« On entend encore souvent que le bois coûte plus cher. C’est de moins en moins vrai. La flambée des prix de l’acier et du béton ces dernières années a ramené les deux filières à une parité qui n’existait pas il y a dix ans. Aujourdh’ui, le bois est économiquement tout aussi compétitif , et ça l’est d’autant plus en intégrant la vitesse de chantier, les finitions et la réduction des déchets. »
Karel Verzelen, ARBONEO
Il faut préciser que le hangar du Domaine n’est pas 100 % en bois. En effet, les fondations et certains éléments porteurs au sol sont en béton, une réalité technique incontournable. L’humidité du sol et les contraintes de stabilité rendent le béton difficilement remplaçable pour ces usages spécifiques. C’est d’ailleurs un point que Karel Verzelen souligne volontiers :
« Être puriste du bois, ce n’est pas notre ambition. Le but n’est pas d’en mettre partout, c’est d’en mettre là où ça fait sens. Parfois, un bâtiment hybride est simplement la solution la plus intelligente. »
Karel Verzelen, ARBONEO
Couper un arbre pour construire : est-ce vraiment écologique ? C’est la question légitime que beaucoup se posent. Et elle mérite une réponse honnête. Oui, à condition que la forêt soit gérée durablement. Une forêt bien gérée n’est pas une forêt qu’on vide. C’est une forêt où l’on prélève moins que ce qui pousse, où les espèces sont diversifiées, où les arbres abattus sont remplacés. Dans ce modèle, couper un arbre pour en faire de la structure, c’est maintenir le carbone hors de l’atmosphère pendant des décennies, tout en laissant la forêt continuer à capter du CO₂. Le bois du hangar vient d’Autriche et est certifié PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification). Ce label garantit que le bois provient d’une forêt gérée selon des exigences internationales strictes et trace la bois depuis la forêt jusqu’au chantier, ce qu’on appelle la “chain of custody”. Cette certification protège aussi les droits des travailleurs tout au long de la filière et nous assure la vérification indépendante que la forêt dont il vient continuera d’exister et de stocker du carbone après notre passage.
Construire ensemble, dès le début
Pour le hangar du Domaine, ARBONEO a été impliqué dès les premières phases de conception, bien avant que les plans ne soient finalisés. C’est une rupture avec la façon dont les chantiers fonctionnent habituellement, où un sous-traitant reçoit un dossier quasiment terminé et n’a plus qu’à exécuter.
« Normalement on reçoit un dossier à 90% déjà fini. Ici, on était impliqués dès le premier jour. Ça change tout : pour les coûts, pour l’architecture, ça donne le sentiment d’être vraiment partie prenante du projet, pas juste exécutants. » Karel Verzelen, ARBONEO
L’impliquation de ARBONEO dés le début du projet a permis d’optimiser la structure en temps réel : adapter les portées, intégrer les passages techniques dans les poutres sans affaiblir la structure, anticiper les finitions. Des problèmes qui auraient coûté cher à résoudre en cours de chantier, simplement parce que les bonnes personnes posaient les bonnes questions au bon moment.
L’escalier de la salle arrière en est peut-être l’exemple le plus éloquent. Entièrement conçu et fabriqué en CLT, il est à la fois porteur et architectural. Une pièce qui a demandé un travail de conception minutieux entre les architectes et ARBONEO, et qui n’aurait pas été possible sans cette collaboration en amont. C’est le genre de détail qu’on ne remarque peut-être pas immédiatement, mais qui dit beaucoup sur ce que le bois peut donner quand il est vraiment pensé, et pas juste posé.
Un marché en évolution
Au delà de la structure, chaque couche du hangar a été pensée pour minimiser l’empreinte carbone incorporée. L’isolation utilise de la fibre de bois. Les cloisons intérieures font appel au Fermacell, une alternative locale au Gyproc classique. Pour les châssis, le bois s’est imposé face à l’aluminium, pour des raisons à la fois esthétiques et de durabilité. Cependant, le bois asiatique était proposé par défaut. C’est aussi notre rôle en tant que maitre d’ouvrage de poser les bonnes questions et de ne pas accepter le status quo. Et cela porte ses fruits: du bois certifié autrichien a été obtenu au même prix. Pour les portes, c’est finalement du bois recyclé (à base de chutes de bois) qui a été choisi, moins cher que le neuf et plus cohérent avec le projet. Et enfin, pour le bardage, du bois de Sibérie avait été initialement proposé pour finalement obtenir du bois européen.
Ces quelques exemples démontrent à quel point le “business as usual” prime généralement dans les façon de faire. Cela requiert de constamment challenger les différentes parties prenantes. Construire un bâtiment de cette taille en bois en Belgique en 2026, c’est un peu comme nager à contre-courant des habitudes bien ancrées. Ce n’est pas une question de volonté, mais d’habitudes et de formation : les matériaux durables ne sont pas encore ancré dans les pratiques courantes de la construction. Les freins sont réels.
Le marché n’est pas encore 100% mature sur toutes ces questions. Les fournisseurs proposent ce qu’ils ont l’habitude de proposer. Obtenir du bois européen certifié, à prix comparable, est possible mais ça ne se fait pas sans poser des questions, sans challenger les offres, sans insister. Notre message pour qui conque s’engage dans un projet similaire : les bonnes options existent, mais elles ne s’obtiennent pas par défaut. Il faut les demander.
Cet article fait partie d’une série consacrée à la rénovation du Domaine de Graux. Au fil des prochains volets, nous documenterons plus en détail les choix réalisés, les contraintes rencontrées, les solutions techniques retenues et les arbitrages effectués.
Notre objectif est double : partager en toute transparence notre démarche et inspirer toute entreprise, organisation ou particulier souhaitant entreprendre des travaux de rénovation de manière plus durable. Car au-delà de notre propre projet, nous sommes convaincus que chaque chantier peut devenir un levier de transformation.